SWS 4 INNOVATION
ausgewählte Projekte
kurz vorgestellt

1. Schwierigkeiten und Auswirkungen der bisherigen Arbeitsweise bewusst machen
2. Schulung zu SFM, Kennzahlendarstellung und strukturierter Problemlösung
3. Erörterung von relevanten Ergebnis-Kennzahlen
4. Erörterung von realen Stellhebeln und zweckdienlichen Prozess-Kennzahlen-Werten
5. Definition der Kennzahlen (= Beteiligte verstehen die Quelle und Aussagekraft einer jeden Kennzahl)
6. Information der Mitarbeiter über Ziele & Nutzen der bevorstehenden SFM-Einführung
7. Aufbau von Prozessen für die tägliche Erfassung der Kennzahlen und deren Darstellung in Diagrammen
8. Aufbau von SFM-Wänden mit ersten Inhalten (dann wöchentliche Änderung und Erweiterung je nach Notwendigkeit/Nutzen)
9. Start SFM-Gespräche von oben nach unten mit Intervention & Reflexion durch Berater (Chefs erproben ihre Ideen, lernen in der Realität, leben Verhalten vor und steuern die eigenen Gespräche)
10. Festlegung einer Agenda für jedes SFM-Gespräch (Rückblick, Vorausschau, Problemlösung)
11. Start strukturierter Problemlösungen mit Führungskräften (Problembewertung, Fragetechniken, A3-PLB, KATA-Methode, …) mit Intervention & Reflexion durch Berater
12. Start Steuerung strukturierter Problemlösung durch Führungskräfte in ihren Verantwortungsbereichen mit Intervention & Reflexion durch Berater
13. zunehmende Übergabe der SFM-Gespräche durch die Führungskräfte in ihre Gruppen (= die SFM-Teilnehmer reden direkt miteinander gemäß Agenda und machen KVP überwiegend selbst; der Chef ist aufmerksam dabei und macht Intervention & Reflexion zum Verhalten)

1. Durchführung Lean-Check (Bewertung realer Zustände anhand Checkliste und mit Erstellung Wege-Diagrammen) und anschließend Schwachstellen-Erörterung mit Führungskräften
2. Festlegung einer konstanten Taktzeit bzw. Bandgeschwindigkeit mitsamt Reserven
3. Einrichtung Springer / Unterstützer (der regelmäßig über seine Probleme/Erkenntnisse mit seinem Meister spricht)
4. Sammlung der Probleme in einem Layout (Visualisierung der Problemorte und Häufigkeiten)
5. Zusammenstellung von „Arbeitspaketen je Arbeitsplatz“ („Wo kann eine Tätigkeit am besten gemacht werden?“)
6. Abschätzung der erforderlichen Arbeitszeiten je Arbeitspaket (mit MTM, Stoppuhr, Erfahrungswert) bei ausgewählten Varianten
7. Verschiebung von Tätigkeiten zwischen Arbeitspaketen (= Nivellierung der Auslastung) – Iterativ mit Rücksprung zu #5
8. Abschätzung der ungefähr benötigen Abstellflächen für Material je Arbeitspaket – Iterativ mit Rücksprung zu #5
9. Dokumentation der Tätigkeiten je Arbeitspaket in SAB mitsamt Fotos und Tipps & Tricks (aber ohne Einzelzeiten) und Zuordnung der Arbeitspakete/SAB zu Stationen
10. Verbesserung der Materialbereitstellung und Werkzeugbereitstellung in Stationen und an Montagetischen (inkl. Ergonomie)

Vermeidung Übertaktung durch Aufbau eines Springers/Unterstützers und variantenspezifische Verschiebung von Einbauorten (Umverteilung Arbeitsgänge); Update der Soll-Arbeitsgängen in Standardarbeitsblättern (SAB); Reduzierung der großen Ladungsträgergrößen und der Bestände/Reichweiten in den Stationen; griffoptimalere Anordnung der Ladungsträger und Werkzeuge;

Erfüllung der Outputmenge; keine Reduzierung Mitarbeiter-Anzahl, jedoch nun 1 Springer/Unterstützer der sich auch um KVP kümmert

1. Durchführung Lean-Check (Bewertung realer Zustände anhand Checkliste und mit Erstellung Wege-Diagrammen) und anschließend Schwachstellen-Erörterung mit Führungskräften

2. Einrichtung Springer / Unterstützer (der regelmäßig über seine Probleme/Erkenntnisse mit seinem Meister spricht)

3. Sammlung der Probleme in einem Layout (Visualisierung der Problemorte und Häufigkeiten)

4. Zusammenstellung von „Arbeitspaketen je Arbeitsplatz und Variante“ („Wo kann eine Tätigkeit gut gemacht werden?“)

5. Abschätzung der erforderlichen Arbeitszeiten von Arbeitspaketen je Variante (anhand vorhandener MTM-Werte)

6. Abschätzung der ungefähr benötigen Abstellflächen für Material je Arbeitspaket à Iterativ mit Rücksprung zu #5

7. Festlegung von Tätigkeiten je Arbeitsplatz und Variante (mit Vermeidung von Übertaktungen) und Dokumentationen in SAB

8. Verbesserung diverse Vormontage-Tische und Hilfsvorrichtungen (Gestaltung Bereitstellung, Fixierungen, Ergonomie …)

9. Ermittlung der min/max Materialbedarfe je Teilenummern und AT

10. Ermittlung der kleinstmöglich-sinnvollen Behältergrößen und Ableitung der Behälteranzahl je Station in Relation zur Wieder-beschaffungszeit (WBZ) à Umstellung der Behältergrößen beim Lieferanten (teilweise ist temporäres Umschütten erforderlich)

11. Gestaltung der Materialbereitstellung mit LT in Durchlaufregale, Fill-Up-Behältern, Einzel-Sequenz-Reihen („Wo sollte welche Sachnummer griffgünstig platziert werden?“); Kennzeichnung aller Ablageorte

12. Installation zusätzlicher Werkzeuge und Verbesserung Werkzeugbereitstellung

13. Begleitung der Mitarbeiter und des Springers/Unterstützung zur Stabilisierung im Alltag

14. Konzeption einer Bildschirmanzeige je Mitarbeiter mit den Arbeitsumfang („Werkerführung“) – diese wurde jedoch nicht umgesetzt

1. Durchführung Lean-Check (Bewertung realer Zustände anhand Checkliste und mit Erstellung Wege-Diagrammen) und anschließend Schwachstellen-Erörterung mit Führungskräften
2. Information und Erörterung der anstehenden Änderungen mit den skeptischen Mitarbeitern
3. Dokumentation der Haupt-Arbeitsumfänge je Station und Mitarbeiter
4. Einrichtung Springer / Unterstützer (der regelmäßig über seine Probleme/Erkenntnisse mit seinem Meister spricht)
5. Installation Taktzeit-Countdown-Uhr
6. Erprobung der Arbeitsweise bzw. Zusammenarbeit (noch ohne gleichzeitigen und getakteten Vorschub; an Taktzeit gewöhnen)
7. Festlegung und Beschriftung aller Materialbereitstellungsorte sowie Verbesserung diverser Vormontage-Tische / Werkzeugablagen
8. Aufteilung der Inhalte in de Setkistenwägen auf Stationen (physisch & dokumentarisch); Aufbau von Übergabeflächen
9. Konzeption und Beauftragung einer zusätzlichen Abschlussprüfungs-Station abseits des Bandes
10. Aufbau einer temporären Abschlussprüfungs-Station abseits des Bandes (mit ineffizientem Arbeitsablauf aufgrund der Nutzung nur von vorhandenen Betriebsmitteln) à Entlastung der Abschlussprüfungs-Station am Bandende
11. Einführung gleichzeitigen und getakteten Vorschub (fehlerhafte Aufbaurahmen werden am Bandende vor Ablauf der Taktzeit entnommen und zur Nacharbeits-Wartezone gebracht)
12. Begleitung der Führungskräfte und des Springers / Unterstützers bei dem KVP ihrer Verhaltensweisen und der Dokumentation der von ihnen entdeckten Mängel am Produkt und im Prozess à Visualisierung und täglich Besprechung mit den Mitarbeitern

Konzeption und Einrichtung mehrerer Setkisten-Kommissionierzonen (Rundlauf mit Pickzettel bzw. mit Pick-By-Light; Konzeption und Einrichtung mehrere Supermärkte gemäß Lean in Verbraucherortnähe; Konzeption und Einrichtung einer getakteten Route für die Belieferung von Montagestationen aus den Kommissionierzonen / Supermärkten; Einführung eines Staplerrufsystems für Eillieferungen

kaum Erfahrung mit der Gestaltung von Kommissionierungen, Supermärkten, getakteten Routen, Staplerrufsystemen gemäß LEAN; überwiegende Belieferung mit Staplern getriggert mittels „Go&See und Zuruf“; Material kommt aus Haupt-Lager mit z.T. langen Wegstrecken & Wiederbeschaffungszeiten à viel Material am Band und oft fehlendes Material à Strass für Logistiker

Kommissionierzonen, Supermärkte, getaktete Route und Staplerrufsystem funktionieren (erkennbare Optimierungen sollen nach einer Gewöhnungszeit in einem Folgeprojekt erfolgen); Staplerrufknöpfe für Material mit Notwendigkeit zur Eilbelieferung sind eingerichtet; Routen fahren getaktet ab (sind aber nicht ausreichend ausgelastet à Folgeprojekt); Reduzierung der Stapler-Anzahl um 50%; in einem Folgeprojekt wurde der zentrale Stapler-Beauftragungs-Monitor durch Funk-Panels auf jedem Stapler ersetzt

1. Information und Erörterung der anstehenden Änderungen mit den skeptischen Mitarbeitern und Meistern; Besichtigung von schon realisierten Kommissionierzonen, Supermärkten, getakteten Routen und Staplerrufsystemen in anderen Werken

2. Erstellung einer Teilematrix mit allen relevanten Angaben zu jeder Sachnummer (dient späteren Auswertungen/Dimensionierungen)

3. Ermittlung Flächenbedarf für Kommissionierzonen und Supermärkten anhand von Verbräuchen, Wiederbeschaffungszeiten, Ladungsträger-Inhalten und Ladungsträger-Größen sowie benötigter Verkehrs- und Handlingsflächen; Ableitung Anzahl benötigter Durchlaufregale

4. Ermittlung der voraussichtlich erforderlichen Anzahl Belieferungsfahrzeuge (E-Karren, Anhänger und Stapler) in Abhängigkeit der Routenstrecke, dem Routentakt und der Routenzuglänge

5. Entwurf, Bewertung und Entscheidung von Layouts unter bestehenden Platzverhältnissen

6. Schulung der betroffenen Logistik-Mitarbeiter über die Arbeitsabläufe in Supermärkten, getakteten Routen und Staplerrufsystem; Information der Montage-Mitarbeiter über die anstehenden Veränderungen und ihre notwendige Beteiligung

7. Beschaffung Fahrzeuge, Durchlaufregale, Rufknöpfe und eines „zentralen simplen elektronischen Stapler-Beauftragungs-Monitor“

8. Aufbau, Beschriftung und Befüllung der Kommissionierzonen (mit Pickwägen und Pick-By-Light) und Supermärkte inkl. Leergutzone*

9. Start Benutzung der Kommissionierzonen und Supermärkte*

10. Einführung der getakteten Routen (zur Absicherung konnten weiterhin Belieferungen wie im bisherigen System beauftrag werden)*

11. nachdem die getakteten Routen schon recht stabil fuhren: Aktivierung zentraler Stapler-Beauftragungs-Monitor und Rufknöpfe*

12. Dokumentation der erforderlichen Arbeitsgänge der beteiligten Logistik-Mitarbeiter in SABs

     

    
    * =  wochenlang erfolgten mehrere Kurztreffen je Schicht mit den Beteiligten und Verantwortlichen zwecks Problemerkennung und Abstimmung von diversen kleinen und größeren Verbesserungen

3+3 Monate mit 4 AT/Wo (mit etwa 6 Wochen Pause wegen Überbrückung der Equipment-Bestellzeiten)

1. Erstellung einer Teilematrix und einer Maschinenparametermatrix
2. Information der Mitarbeiter über die beabsichtigten Veränderungen
3. Festlegung Maschinen-Paten je Schicht und Start manuelle Störungserfassung & Mängelerfassung an allen Maschinen
4. Erstellung GAB-Wartungspläne mit Betreibern und Instandhaltung (diese wurden dann kontinuierlich verbessert)
5. Abstimmung der Haut-Fertigungsabläufe mitsamt Ausweichmaschinen für alle Sachnummern
6. Start täglicher iterative Berechnung der voraussichtlichen Maschinenauslastungen je nach Programm inkl. Rüstzeiten und Wartungen/ Instandsetzungen mit Festlegung der real zu nutzenden Maschinen (in der Praxis kam es zu diversen Störungen)
7. Durchführung vieler Rüstworkshops zur Verbesserung und Standardisierung der internen/externen Rüstabläufe
8. Auswertung der manuellen und automatisch erfassten Störungszeiten und Maschinenbelegungen sowie der realen Rüstzeiten und Werkzeugwechselzeiten und Prüfintervalle à Erfassung der GAE-Verlustzeiten je Maschine
9. Ableitung der erforderlichen Zykluszeiten je Sachnummer und Maschine in Abhängigkeit zur GAE
10. Workshops zur Sammlung und Erörterung von diversen Verbesserungsideen hinsichtlich GAE, GAB und Rüsten mit anschließender sukzessiver Umsetzung
11. Moderation Entscheidungsfindung zur Verschiebung von Fertigungsumfängen nach extern sowie zur Re-Integration von externen Fertigungsumfängen (= make or buy)